Ces derniers doivent en effet à la fois permettre la mise en place des quelques 70 pièces de prereg qui constitue le wishbone, mais aussi de mettre toute ceci sous pression contre le moule et d’effectuer une cuisson homogène de l’ensemble à plus de 150°.
Nous tenons à remercier tout particulièrement Francesco et Alessandro pour nous avoir ouvert les portes de sont atelier et nous avoir dévoilé une bonne partie de ses ‘petits secrets’. Nous devons avouer que nous avons été impressionné par la complexité de cette fabrication que nous ne soupçonnions pas. A l’issue de cette visite, on comprend mieux d’une part ce qui fait des ces wishbones probablement les plus solides du marché, mais aussi leur prix.
CONCEPTION
La conception des Wishbone carbone AL360, c’est l’affaire du fils de Francesco : Allessandro. En spécialiste de l’usinage de précision, tous les éléments sont conçus en CAO.
Ceci permet à la fois d’effectuer des calculs de structure sur les parties les plus sollicitées, mais aussi d’avoir une traçabilité parfaite de toutes les évolutions menées sur le produit. Cette méthode très professionnelle de développement est complètement cohérente avec ce que nous allons voir par la suite dans la construction.
MOULES
Comme nous l’avons expliqué en préambule, 80% des clés de la réussite de la fabrication des wish carbone sont dans les moules. Les contraintes de réalisation des moules sont les suivantes :
- mise en place des tissus : malgré le petit diamètre d’un tube de wishbone, il faut être capable de mettre en place les 70 pièces constitutives du wishbone en respectant parfaitement les orientations de fibres, sans provoquer aucune faiblesse structurelle de liaison
- démoulage : le wishbone étant en une seule partie, il faut pouvoir ouvrir complètement le moule pour le démouler en une seule pièce
- plaquage : le moule doit contenir un système qui permet de plaquer très fortement les nappes prepreg contre la parois du moule pour assurer une parfaite cohésion des différentes couches entre elles. Ceci doit se faire sans déformation structurelle du moule afin de respecter parfaitement la géométrie du wishbone.
- cuisson : les résines haut de gamme utilisées par AL360 nécessitent une cuisson à plus de 150° pendant environ 45mn. Pour garantir une solidité structurelle optimale, il faut que cette cuisson soit très homogène sur tout le wishbone. Il faut donc concevoir des moules que l’on soit très rapidement capable de mettre en température malgré leur inertie thermique.
Les moules AL360 sont usiné dans la masse en acier,et parcourus par de nombreuses cavités internes dans lesquelles circulent un fluide caloporteur. Ils correspondent exactement à la géométrie du wishbone terminé : des moulages de maintien de la poignée avant, aux trous recevant les PIN du système de réglage de la poignée arrière, tout est intégré au moule. Une fois le wish sorti du moule, aucun usinage n’est réalisé car ils risqueraient de le fragiliser en coupant des fibres.
DECOUPE DES PIECES
Les rouleaux de carbone et de fibre de verre pré-imprégnés sont sortis de la chambre froide ou sont est stockés à -18° . Le matériau ne pourra ainsi pas rester plus de 12h à température ambiante sans compromettre la qualité de la résine. Une fois les pièces découpées, elles sont remises en chambre froide si elle ne sont pas utilisées immédiatement.
Les 70 pièces de tissus utilisées pour la réalisation d’un mat complet sont découpées par une machine à commande numérique.
La dimension de chaque pièce est issue du modèle informatique, par l’intermédiaire d’un programme d’imbrication qui vise à optimiser l’utilisation de la nappe de carbone. Avec un matériau de base qui peut aller jusqu’à 100eur / m2, on évite le gaspillage !
Une fois les pièces découpées, elles sont repérées et remises en chambre froide avant leur utilisation.
MISE EN PLACE DANS LE MOULE
La mise en place dans le moule et le système de plaquage du prepreg contre le moule de AL360 sont confidentiel car ils constituent l’un des points clé de la solidité des wish E3.
FINITION DES TUBES
A l’issu de la cuisson des wish et du démoulage, les wishs ne nécessitent plus que des opérations d’ébavurage et de lustrage car, comme nous l’avons vu, aucun usinage n’est réalisé par la suite